banner banner

เราผลิตเม็ดพลาสติกสำหรับผลิตภัณฑ์ฟิล์มและอุปกรณ์เพื่อการเกษตรเพื่อตอบสนองความต้องการในกลุ่มอุตสาหกรรมเพื่อการเกษตร เช่น ฟิล์มโรงเรือน ฟิล์มปูบ่อ ท่อเกษตร เป็นต้น เพื่อให้ลูกค้าใช้งานผลิตภัณฑ์ได้ยาวนาน และได้ผลผลิตที่เพิ่มขึ้น

เรามุ่งมั่นที่จะมีส่วนร่วมในความสำเร็จของลูกค้า บนพื้นฐานของนวัตกรรมที่แข็งแกร่งมุ่งเน้นคุณภาพ และประสิทธิภาพการบริการด้านเทคนิคและแพลตฟอร์มการผลิตทั่วโลก

เรายังคงพัฒนาผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพดีที่สุดเพื่อตอบสนองแนวโน้มธุรกิจ และไลฟ์สไตล์ของผู้บริโภคให้มีการใช้งานที่ยั่งยืนยิ่งขึ้น

กลุ่มผลิตภัณฑ์ฟิล์มเพื่อการเกษตร

กลุ่มผลิตภัณฑ์ฟิล์มเพื่อการเกษตร ถูกแบ่งประเภทการใช้งานใน 8 กลุ่มหลัก ได้แก่ ฟิล์มโรงเรือน ฟิล์มพลาสติกคลุมดิน ฟิล์มปูบ่อ ฟิล์มพันหญ้า ถุงเพาะ ถาดปลูก ตาข่าย และอื่น ๆ

ฟิล์มโรงเรือน

  1. ฟิล์มคลุมโรงเรือน

    ฟิล์มโรงเรือนพลาสติกผลิตจากเม็ดพลาสติก InnoPlus คุณภาพสูง ช่วยควบคุมสภาพแวดล้อมภายในโรงเรือนให้เหมาะกับการเจริญเติบโตของพืช

    พลาสติกคลุมโรงเรือน
  2. ฟิล์มคลุมโรงเรือนแบบอุโมงค์ต่ำ

    พลาสติกคลุมโรงเรือนแบบอุโมงค์ต่ำผลิตจากเม็ดพลาสติก InnoPlus คุณภาพสูง เหมาะสำหรับปลูกพืชในระยะสั้น ได้หลากหลายชนิด เช่น สตรอว์เบอร์รี่ แตงโม เป็นต้น

    พลาสติกคลุมโรงเรือนแบบอุโมงค์ต่ำ

ฟิล์มคลุมดิน

  1. ฟิล์มคลุมดินแบบใส

    ใช้สำหรับคลุมดินหรือพืชที่เพิ่งเติบโตในระยะแรก เพื่อควบคุมอุณหภูมิและความชื้นของดิน ลดระยะเวลาในการเพาะปลูกและการเก็บเกี่ยว ช่วยป้องกันวัชพืชและการกัดเซาะของดิน

    ฟิล์มคลุมดินแบบใส
  2. ฟิล์มคลุมดินแบบสี

    ใช้สำหรับคลุมดิน ช่วยรักษาความชื้นในดิน และป้องกันการเจริญเติบโตของวัชพืช ทั้งนี้ยังช่วยสะท้อนแสงอาทิตย์ เพื่อลดความร้อนให้กับดินให้เหมาะสมกับการเจริญเติบโตของพืช

    ฟิล์มคลุมดินแบบสี

ฟิล์มปูบ่อ

  1. ฟิล์มปูบ่อ

    ฟิล์มปูบ่อเป็นฟิล์มสำหรับปูบ่อน้ำ รวมถึงบ่อสำหรับเลี้ยงสัตว์ เช่น บ่อเลี้ยงกุ้ง บ่อเลี้ยงปลา เพื่อช่วยป้องกันไม่ให้น้ำซึมลงไปในดิน และป้องกันเชื้อโรคจากดินปะปนขึ้นมาในน้ำ

    ฟิล์มปูบ่อ
  2. จีโอเมมเบรน

    พลาสติกปูบ่อแบบหนามีความแข็งแรง และความยืดหยุ่นสูง มีความทนทานต่อทุกสภาพภูมิอากาศและสารเคมี มีอายุการใช้งานที่ยาวนาน ส่วนใหญ่แล้วถูกใช้ในการก่อสร้างบ่อขยะ อ่างเก็บน้ำ หรือโครงการขนาดใหญ่อื่น ๆ

    จีโอเมมเบรน

ฟิล์มพันหญ้า

  1. ฟิล์มพันหญ้า

    ฟิล์มพันหญ้าเป็นฟิล์มพลาสติกสำหรับพันหญ้าใช้ในพื้นที่เพาะปลูกเพื่อเก็บรักษา ป้องกันหญ้า และอาหารสัตว์ จากสภาวะแวดล้อมภายนอกให้คงอยู่ได้นานขึ้น โดยฟิล์มนี้จะมีความยืดหยุ่น สามารถทนแรงกระแทก และแรงเจาะทะลุได้ดี

    ฟิล์มพันหญ้า

ถุงเพาะ

  1. ถุงเพาะ ถุงปลูก

    ถุงเพาะ ถุงปลูก ใช้สำหรับเพาะปลูกต้นกล้า มีความหนียว ทนแรงฉีกขาดได้ดี ช่วยให้ต้นกล้าเติบโตอย่างแข็งแรง

    ถุงเพาะ ถุงปลูก

ถาดปลูก

  1. ถาดปลูก

    ถาดปลูกใช้สำหรับเพาะชำกล้าต้นไม้ ช่วยย้ายต้นกล้าออกจากถาดไปยังสถานที่ปลูกต่าง ๆ ได้ง่าย

    Planting tray

ตาข่าย

  1. ตาข่ายกันแดด

    ตาข่ายกันแดดเป็นตาข่ายที่ช่วยกรองแสงปรับสภาพอากาศให้เหมาะสมและกันความร้อนให้กับพืช โดยส่วนใหญ่จะใช้กับการปลูกผัก ไม้ดอก และการเพาะพันธุ์พืชต่าง ๆ

    Shading net
  2. ตาข่ายกันแมลง

    ตาข่ายกันแมลงโดยทั่วไปใช้เป็นตาข่ายเพื่อป้องกันพืชผลจากความเสียหายที่เกิดจากแมลง อีกทั้งยังมีประโยชน์ในการผลิตพืชที่มีคุณค่าทางโภชนาการและมีคุณภาพสูง

    มุ้งกันแมลง
  3. แหอวน

    แหอวนเป็นตาข่ายผลิตจากพลาสติกคุณภาพสูง มีความแข็งแรงสามารถใช้ได้ยาวนาน เหมาะสำหรับการประมงทั้งทางทะเลและแม่น้ำ

    แหอวน
  4. ผ้าใบกันน้ำ

    ผ้าใบกันน้ำเป็นแผ่นชีทพลาสติกที่มีความแข็งแรง ยืดหยุ่น สามารถป้องกันพืชจากฝนหรือน้ำค้างได้

    ผ้าใบกันน้ำ

อื่นๆ

  1. สแลทพลาสติก

    สแลทพลาสติกเป็นแผ่นพลาสติกใช้สำหรับปูพื้นให้กับสัตว์ เช่น สุกร ไก่ ช่วยควบคุมอุณหภูมิ ทำให้แห้ง มีความแข็งแรงทนทาน ช่วยให้ทำความสะอาดได้ง่าย และป้องกันสัตว์ไม่ให้เกิดโรค

    สแลทพลาสติก
  2. ท่อเกษตร

    ท่อเกษตรเป็นท่อพลาติกที่มีความแข็งแรง ทนทาน ใช้สำหรับชลประทานให้กับพืชพันธุ์ทางการเกษตร

    Agriculture Pipe
  3. ท่อน้ำหยด

    ท่อน้ำหยดเป็นท่อพลาสติกที่มีความยืดหยุ่น มีความทนทาน ไม่ฉีกขาดง่าย สามารถใช้รดน้ำให้กับพืชได้ในทุกพื้นที่ เพิ่มความสะดวกให้แก่ผู้ปลูกพืช

    Drip irrigation pipe
  4. โฟมห่อกล้วย

    โฟมห่อกล้วย ช่วยควบคุมคุณภาพของกล้วย และป้องกันผิวของกล้วยจากลม แมลง และนก ให้ยังคงสภาพได้ดี

    โฟมห่อกล้วย

ประเภทของผลิตภัณฑ์ฟิล์มเพื่อการเกษตร

Agricultural-Pipe1624242630.jpeg

ท่อเกษตร

ท่อเกษตรเป็นท่อพลาติกที่มีความแข็งแรง ทนทาน ใช้สำหรับชลประทานให้กับพืชพันธุ์ทางการเกษตร

Banana foam1623120828.jpeg

โฟมห่อกล้วย

โฟมห่อกล้วย ช่วยควบคุมคุณภาพของกล้วย และป้องกันผิวของกล้วยจากลม แมลง และนก ให้ยังคงสภาพได้ดี

Clear greenhouse film1623118714.jpeg

ฟิล์มคลุมโรงเรือน

ฟิล์มโรงเรือนพลาสติกผลิตจากเม็ดพลาสติก InnoPlus คุณภาพสูง ช่วยควบคุมสภาพแวดล้อมภายในโรงเรือนให้เหมาะกับการเจริญเติบโตของพืช

Clear mulch film1623118890.jpeg

ฟิล์มคลุมดินแบบใส

ใช้สำหรับคลุมดินหรือพืชที่เพิ่งเติบโตในระยะแรก เพื่อควบคุมอุณหภูมิและความชื้นของดิน ลดระยะเวลาในการเพาะปลูกและการเก็บเกี่ยว ช่วยป้องกันวัชพืชและการกัดเซาะของดิน

Color mulch film1623118957.jpeg

ฟิล์มคลุมดินแบบสี

ใช้สำหรับคลุมดินหรือพืชที่เพิ่งเติบโตในระยะแรก เพื่อควบคุมอุณหภูมิและความชื้นของดิน ลดระยะเวลาในการเพาะปลูกและการเก็บเกี่ยว ช่วยป้องกันวัชพืชและการกัดเซาะของดิน

Drip irrigation pipe1623120902.jpeg

ท่อน้ำหยด

ท่อน้ำหยดเป็นท่อพลาติกที่มีความยืดหยุ่น มีความทนทาน ไม่ฉีกขาดง่าย สามารถใช้รดน้ำให้กับพืชได้ในทุกพื้นที่ เพิ่มความสะดวกให้แก่ผู้ปลูกพืช

Fishing net1623119490.jpeg

แหอวน

แหอวนเป็นตาข่ายผลิตจากพลาสติกคุณภาพสูง มีความแข็งแรงสามารถใช้ได้ยาวนาน เหมาะสำหรับการประมงทั้งทางทะเลและแม่น้ำ

Geomembrane1623119151.jpeg

จีโอเมมเบรน

จีโอเมมเบรนมีความแข็งแรง และความยืดหยุ่นสูง มีความทนทานต่อทุกสภาพภูมิอากาศและสารเคมี มีอายุการใช้งานที่ยาวนาน ส่วนใหญ่แล้วถูกใช้ในการก่อสร้างบ่อขยะ อ่างเก็บน้ำ หรือโครงการขนาดใหญ่อื่น ๆ

Insect net1623119438.jpeg

ตาข่ายกันแมลง

ตาข่ายกันแมลงโดยทั่วไปใช้เป็นตาข่ายเพื่อป้องกันพืชผลจากความเสียหายที่เกิดจากแมลง อีกทั้งยังมีประโยชน์ในการผลิตพืชที่มีคุณค่าทางโภชนาการและมีคุณภาพสูง

Low tunnel greenhouse film1623118841.jpeg

ฟิล์มคลุมโรงเรือนแบบอุโมงค์ต่ำ

พลาสติกคลุมโรงเรือนแบบอุโมงค์ต่ำผลิตจากเม็ดพลาสติก InnoPlus คุณภาพสูง เหมาะสำหรับปลูกพืชในระยะสั้น ได้หลากหลายชนิด เช่น เมลอน สตรอว์เบอร์รี่ แตงโม เป็นต้น

Nursery bag1623119306.jpeg

ถุงเพาะ ถุงปลูก

ถุงเพาะ ถุงปลูก ใช้สำหรับเพาะปลูกต้นกล้า มีความหนียว ทนแรงฉีกขาดได้ดี ช่วยให้ต้นกล้าเติบโตอย่างแข็งแรง

Planting tray1623119355.jpeg

ถาดปลูก

ถาดปลูกใช้สำหรับเพาะชำกล้าต้นไม้ ช่วยย้ายต้นกล้าออกจากถาดไปยังสถานที่ปลูกต่าง ๆ ได้ง่าย

Slat1623120772.jpeg

สแลทพลาสติก

สแลทพลาสติกเป็นแผ่นพลาสติกใช้สำหรับปูพื้นให้กับสัตว์ เช่น สุกร ไก่ ช่วยควบคุมอุณหภูมิ ทำให้แห้ง มีความแข็งแรงทนทาน ช่วยให้ทำความสะอาดได้ง่าย และป้องกันสัตว์ไม่ให้เกิดโรค

Pond liner1623119073.jpeg

ฟิล์มปูบ่อ

ฟิล์มปูบ่อเป็นพลาสติกสำหรับปูบ่อน้ำ รวมถึงบ่อสำหรับเลี้ยงสัตว์ เช่น บ่อเลี้ยงกุ้ง บ่อเลี้ยงปลา เพื่อช่วยป้องกันไม่ให้น้ำซึมลงไปในดิน และป้องกันเชื้อโรคจากดินปะปนขึ้นมาในน้ำ

Shading net1623119395.jpeg

ตาข่ายกันแดด

ตาข่ายกันแดดเป็นตาข่ายที่ช่วยกรองแสงปรับสภาพอากาศให้เหมาะสมและกันความร้อนให้กับพืช โดยส่วนใหญ่จะใช้กับการปลูกผัก ไม้ดอก และการเพาะพันธุ์พืชต่าง ๆ

Silage1623119199.jpeg

ฟิล์มพันหญ้า

ฟิล์มพันหญ้าเป็นฟิล์มพลาสติกสำหรับพันหญ้าใช้ในพื้นที่เพาะปลูกเพื่อเก็บรักษา ป้องกันหญ้า และอาหารสัตว์ จากสภาพวะแวดล้อมภายนอกให้คงอยู่ได้นานขึ้น โดยฟิล์มนี้จะมีความยืดหยุ่น สามารถทนแรงกระแทก และแรงเจาะทะลุได้ดี

Tarpaulins1623120407.jpeg

ผ้าใบกันน้ำ

ผ้าใบกันน้ำเป็นแผ่นชีทพลาสติกที่มีความแข็งแรง ยืดหยุ่น สามารถป้องกันพืชจากฝนหรือน้ำค้างได้

การรับรอง

การรับรองตามมาตรฐานสากลของโรงงาน InnoPlus
InnoPlus HDPE LLDPE LDPE

การปฏิบัติตามมาตรฐานสากลของผลิตภัณฑ์

การรับรองตามมาตรฐานสากลของผลิตภัณฑ์ InnoPlus

ผลิตภัณฑ์ InnoPlus LLDPE

การปฏิบัติตามมาตรฐานสากลโดยเกรด
InnoPlus LLDPE PRODUCT

ผลิตภัณฑ์ InnoPlus HDPE และ LDPE

การปฏิบัติตามมาตรฐานสากลโดยเกรด
InnoPlus HDPE and LDPE

ผลิตภัณฑ์ PlastMate HDPE

การปฏิบัติตามมาตรฐานสากลโดยเกรด
PlastMate HDPE

ผลิตภัณฑ์ DIAREX PS

การปฏิบัติตามมาตรฐานสากลโดยเกรด
DIAREX PRODUCT

แนวทางการแก้ไขปัญหาการขึ้นรูปฟิล์มเพื่อการเกษตร

  1. Q : ผิวฟิล์มหยาบ ขรุขระ ไม่เป็นเนื้อเดียวกัน
    - มีเนื้อพลาสติกมากเกินไปจากการอัดรีด
    - อุณหภูมิที่ท่าให้พลาสติกหลอมต่ําเกินไป
    - หัวดายสกปรก
    - วัตถุดิบที่ใช้มีความแตกต่างของอัตราการไหลมาก
    - อุณหภูมิที่หัวดายต่ําเกินไป

    A :
    - ลดรอบสกรู เพื่อลดเนื้อพลาสติกที่ถูกอัดรีด
    - เพิ่มอุณหภูมิการขึ้นรูป
    - ทําความสะอาดหัวดาย
    - เปลี่ยนวัตถุดิบ หรือทําการเพิ่มอุณหภูมิในช่วงผสมผสานให้เท่ากับช่วงท้ายของการอัดเกลียว
    - เพิ่มอุณหภูมิที่หัวดาย

  2. Q : เกิดตาปลาหรือสิ่งแปลกปลอมที่ผิวฟิล์ม
    - มีสิ่งแปลกปลอม เช่น ผงฝุ่น เศษ พลาสติก และอื่น ๆ ปะปนอยู่
    - ตะแกรงขาด
    - มีพลาสติกหลอมตกค้างที่การอัดหรือดาย
    - เกิดการเสื่อมสภาพของเม็ดพลาสติกรีไซเคิลที่น่ามาผสม
    - เกิดจากมีวัตถุดิบที่มีความหนืดสูงผสมอยู่

    A :
    - ตรวจสอบระบบป้อนเม็ดพลาสติก
    - เปลี่ยนตะแกรงใหม่
    - ทําความสะอาดเครื่องอัด หัวดาย
    - ตรวจสอบคุณภาพเม็ดพลาสติกและเม็ดหลอมที่ใช้ผสม
    - เปลี่ยนวัตถุดิบ หรือทําการเพิ่มอุณหภูมิในช่วงส่วนผสม (Mixing Zone) ให้เท่ากับช่วงท้ายของส่วนอัดรีด

  3. Q : ฟิล์มเกิดรอยยับย่น
    3.1 ลูกโป่งไม่นิ่ง
    3.2 เกิดลักษณะการอัดรีดเป็นช่วง ๆ ไม่ต่อเนื่อง / พลาสติกออกมาไม่สม่าเสมอ
    3.3 ลมที่เป่าจากวงแหวนลมไม่เหมาะสม
    3.4 อัตราการดึงม้วนฟิลมไม่เหมาะสม
    3.5 มีเทปหรือสิ่งสกปรกติดบนลูกกลิ้ง
    3.6 ลูกคกลึงรวบฟิล์ม และดายไม่ได้ระดับ
    3.7 ลูกโป่งไม่เป็นเนื้อเดียวกัน

    A :
    3.1.1 ปรับแต่งระยะวงแหวนลม (Air Ring) ด้วยเครื่องมือที่มีความละเอียด โดยใช้ caliper และ split level
    3.1.2 ทำความสะอาดและปรับวงแหวนลม เพื่อให้ลมที่เป่าออกมามีความสม่ำเสมอและคงที่
    3.2.1 ตรวจสอบระบบการป้อนพลาสติก และเพิ่มอุณหภูมิช่วงป้อนหากพบว่าปริมาณน้ําหล่อเย็นใต้ถังบรรจุเม็ดไม่เพียงพอ
    3.2.2 ตรวจสอบระบบการควบคุมอุณหภูมิหากพบว่าอุณหภูมิการขึ้นรูปในกระบอกไม่เหมาะสม
    3.2.3 ลดอุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดให้เหมาะสมหากพบว่า อุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดสูงเกิน ท่าให้เม็ดไหลไม่ต่อเนื่อง
    3.3 ปรับวงแหวนลม เพื่อปรับแต่งความแรงของลม
    3.4 ปรับระบบม้วนฟิล์ม
    3.5 ทำความสะอาดลูกกลิ้ง
    3.6 ปรับให้ได้ระดับ
    3.7.1 ปรับอุณหภูมิดายให้เท่ากับอุณหภูมิพลาสติกเหลว
    3.7.2 ปรับดายให้ได้ลูกโป่งที่เป็นเนื้อเดียวกัน
    3.7.3 ท่าความสะอาดจานลม

  4. Q : การฉีกขาดง่ายตามแนวเครื่องจักร (แนว MD)
    4.1 อัตราการเบ่งของลูกโป่ง (BUR) ดําเกินไป ทําให้การจัดเรียงตัวของโมเลกุลตามแนว ID น้อยเกินไป
    4.2 ความสูงของแนวเส้นแข็งตัวของฟิล์มต่ําเกินไป
    4.3 ช่องว่างดายกว้างเกินไป
    4.4 เกิดจากการที่ผิวฟิล์มมีความเสียหาย หรือรอยบาก

    A :
    4.1 ปรับเพิ่มอัตราการเบ่ง หรือใช้หัวดายที่มีขนาดเล็กลง
    4.2 ปรับเพิ่มความสูงของแนวเส้นแข็งตัวของฟิล์มแต่ให้ระวังการส่ายของลูกโป่ง และคุณสมบัติอื่นที่อาจเปลี่ยนไป
    4.3 ปรับลดช่องว่างดาย
    4.4 ตรวจสอบสภาพผิวฟิล์ม ทําความสะอาดหัวดาย ดรวจสอบหรือเปลี่ยนอุปกรณ์

  5. Q : ความหนาบางไม่สม่ําเสมอในแนวขวางเครื่องจักร (ID)
    5.1 เกิดการสกปรกสะสมที่หัวดาย ทําให้การไหลไม่สม่ำเสมอ
    5.2 อุณหภูมิรอบนอกดายและลูกโป่งไม่เหมาะสม ทำให้พลาสติกหลอมไหลออกมาไม่สม่ำเสมอ
    5.3 อุณหภูมิพลาสติกหลอมไม่เหมาะสม
    5.4 การควบคุมความหนาบางไม่เหมาะสม

    A :
    5.1 ทำความสะอาดดาย
    5.2 ตรวจสอบอัตราการเป่าลม
    5.3 ปรับอุณหภูมิพลาสติกหลอม
    5.4 ปรับการควบคุม โดยใช้ Adjustment Bolt

  1. Q : ความหนาบางไม่สม่ำเสมอในแนวเครื่องจักร (MD)
    1.1 เกิดจากการอัดรีดที่เป็นช่วง ๆ ไม่ต่อเนื่อง
    1.2 ลูกโป่งเกิดการแกว่งและสาย

    A :
    1.1.1 ตรวจสอบระบบการป้อนพลาสติก และเพิ่มอุณหภูมิช่วงป้อนหากพบว่าปริมาณน้ำหล่อเย็นใต้ ถังบรรจุเม็ดไม่เพียงพอ
    1.1.2 ตรวจสอบระบบการควบคุมอุณหภูมิหากพบว่า อุณหภูมิการขึ้นรูปในกระบอกไม่เหมาะสม
    1.1.3 ลดอุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดให้เหมาะสมหากพบว่า อุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดสูงเกิน ทําให้เม็ดไหลไม่ต่อเนื่อง
    1.2.1 ปรับลดอุณหภูมิกระบอกสูบลง หากพบว่าอุณหภูมิพลาสติกเหลวสูงเกินไป
    1.2.2 ปรับอัตราและทิศทางลมเป่าอัตราลมเป่าจากจานลมสูงเกินไป

  1. Q : ลูกโป่งสั่น และส่าย
    1.1 อุณหภูมิพลาสติกเหลวสูงเกินไป
    1.2 อัตราลมเป่าจากจานลมสูงเกินไป

    A :
    1.1 ปรับลดอุณหภูมิกระบอกสูบลง
    1.2 ปรับอัตราและทิศทางลมเป่า

  2. Q : ลูกโป่งเบี้ยว ไม่สมมาตร
    2.1 ความหนาบางไม่สม่ำเสมอ
    2.2 การจัดวางตําแหน่งและระดับของวงแหวนลมเป่าไม่เหมาะสม
    2.3 ตะแกรงดัน

    A :
    2.1 ตรวจสอบและควบคุมความหนาของฟิล์ม
    2.2 ปรับแต่งระยะวงแหวนลม (Air Ring) ด้วยเครื่องมือที่มีความละเอียด โดยใช้ caliper และ split level
    2.3 เปลี่ยนตะแกรง

  3. Q : ลูกโป่งแตก มีรูรั่ว หรือฟองอากาศ
    3.1 เกิดจากเจลที่ผิวฟิล์ม
    3.2 มีสิ่งแปลกปลอมปนเปื้อนในพลาสติก
    3.3 เกิดการเสื่อมสภาพของเม็ดพลาสติกเครื่องอัดรีด
    3.4 วัตถุดิบเปียกชื้น

    A :
    3.1.1 ดรวจสอบระบบป้อนเม็ดพลาสติกหากพบว่ามีสิ่ง แปลกปลอม เช่น ผงฝุ่น เศษพลาสติก และอื่น ๆ ปะปนอยู่
    3.1.2 เปลี่ยนตะแกรงใหม่หากพบว่าตะแกรงขาด
    3.1.3 ทําความสะอาดเครื่องอัด หัวดายหากพบว่ามีพลาสติกหลอมตกค้างที่เครื่องอัด หรือดาย
    3.1.4 ตรวจสอบคุณภาพเม็ดพลาสติกและเม็ดหลอมที่ ใช้ผสมหากพบการเสื่อมสภาพของเม็ดพลาสติกรีไซเคิลที่นํามาผสม
    3.1.5 เปลี่ยนวัตถุดิบ หรือทําการเพิ่มอุณหภูมิในช่วงส่วนผสม (Mixing Zone) ให้เท่ากับช่วงท้ายของส่วนอัดรีดหากมีวัตถุดิบที่มีความหนืดสูงผสมอยู่
    3.2 ตรวจสอบระบบป้อนเม็ดพลาสติก
    3.3.1 เปลี่ยนตะแกรงใหม่หากพบว่าตะแกรงขาด
    3.3.2 ท่ำความสะอาดเครื่องอัด หัวดายหากพบว่ามีพลาสติกหลอมตกค้างที่เครื่องอัด หรือดาย
    3.4 ทำวัตถุดิบให้แห้ง เช่น ตากแดด

  4. Q : การอัดรีดเป็นระลอก ไม่ต่อเนื่อง
    4.1 ปริมาณน้ำหล่อเย็นใต้ถังบรรจุเม็ดไม่เพียงพอ
    4.2 อุณหภูมิการขึ้นรูปในกระบอกไม่เหมาะสม
    4.3 อุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดสูงเกิน ทําให้เม็ดไหลไม่ต่อเนื่อง

    A :
    4.1 ตรวจสอบระบบการป้อนพลาสติก และเพิ่มอุณหภูมิช่วงป้อน (Feed Zone)
    4.2 ตรวจสอบระบบการควบคุมอุณหภูมิ
    4.3 ลดอุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดให้เหมาะสม

แนวทางการแก้ไขปัญหาการขึ้นรูปชิ้นงานแบบเส้นใยเดี่ยวที่ไม่ใช่ฟิล์ม

  1. Q : เส้นใยมีขนาดไม่สม่ำเสมอ
    1.1 ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของดายไม่สม่ําเสมอ จากการสะสมของสิ่งสกปรก
    1.2 เกิดการอัดรีดไม่สม่ำเสมอ (Surging) หรือการดึงยืดไม่สม่ําเสมอ
    1.3 เส้นใยเกิดลื่นหรือเลื่อนบนลูกกลิ้งดึงยืด

    A :
    1.1 ตรวจสอบและทําความสะอาดหัวดาย
    1.2 ตรวจสอบระบบการอัดรีด และการดึงยืด
    1.3.1 ตรวจสอบและปรับผิวของลูกกลิ้งดึงยึดให้เรียบ
    1.3.2 เพิ่มแรงกดของลูกกลิ้งหนีบให้แน่นขึ้น

  2. Q : เส้นใยขาดที่หัวดาย
    2.1 มีสิ่งแปลกปลอมปนอยู่ในเนื้อพลาสติก หรือเกิดจากเนื้อพลาสติกไหม้
    2.2 มีสิ่งแปลกปลอมปนอยู่ในเนื้อพลาสติก
    2.3 อุณหภูมิการขึ้นรูปไม่เหมาะสม

    A :
    2.1 ทําความสะอาดเครื่องอัดรีดและหัวดาย
    2.2.1 ตรวจสอบพลาสติกที่ใช้ และระบบป้อนพลาสติก
    2.2.2 ตรวจสอบตะแกรง
    2.3 ปรับอุณหภูมิการขึ้นรูปให้เหมาะสม

  3. Q : เส้นใยขาดขณะดึงยึด
    3.1 เกิด Melt Fracture
    3.2 เกิดช่องว่างในเนื้อพลาสติก (Void)
    3.3 มีสิ่งแปลกปลอมปนอยู่ในเนื้อพลาสติก หรือเกิดจากเนื้อพลาสติกไหม้
    3.4 มีพลาสติกเสื่อมสภาพบริเวณดาย
    3.5 ลูกกลิ้งดึงยึดทำงานหรืออยู่ในสภาพไม่เหมาะสม
    3.6 ความเร็วในการอัดรีดสูงเกินไป
    3.7 อัตราเท่ายึดมากเกินไป
    3.8 อุณหภูมิอ่างน้ำร้อนต่ำเกินไป

    A :
    3.1 เพิ่มอุณหภูมิในการอัดรีด
    3.2.1 เพิ่มอุณหภูมิอ่างน้ำเย็น
    3.2.2 ลดอุณหภูมิในการอัดรีด
    3.2.3 ปรับระยะห่างระหว่างหน้าดายและน้ำหล่อเย็นให้กว้างขึ้น
    3.3.1 ตรวจสอบพลาสติกที่ใช้ และระบบป้อนพลาสติก
    3.3.2 ถอด และทำความสะอาดเครื่องอัดรีดและหัวดาย
    3.3.3 ตรวจสอบตะแกรง
    3.4.1 ตรวจสอบส่วนผสมอื่น เช่น เม็ดสีซึ่งอาจเกิดการเสื่อมสลายได้
    3.4.2 ตรวจสอบอุณหภูมิการขึ้นรูป
    3.5.1 ปรับการทํางานของลูกกลิ้งดึงยืดให้ดึงยืดอย่างสม่ำเสมอ
    3.5.2 แก้ไขไม่ให้เส้นใยบนผิวลูกกลิ้งลื่นไถล
    3.6 ปรับลดความเร็วในการอัดรีด
    3.7 ปรับลดอัตราเท่ายืด
    3.8 ปรับเพิ่มอุณหภูมิอ่างน้ำร้อน

  4. Q : เกิดคราบเกาะที่หัวดาย
    4.1 อุณหภูมิการขึ้นรูปสูงเกินไป
    4.2 มีการปนเปื้อนสารที่ไม่ทนต่อความร้อนอยู่

    A :
    4.1 ลดอุณหภูมิการขึ้นรูปและอุณหภูมิดาย
    4.2 ตรวจสอบเม็ดพลาสติกและส่วนผสมที่ใช้

  5. Q : เส้นใยมีอัตราการยืดตัว เหลือมากเกินไป

    A : เพิ่มอัตราดึงยืด

  6. Q : ความหนาแน่นของเส้นใยต่ำเกินไป

    A : เพิ่มอัตราดึงยืด

แนวทางการแก้ไขปัญหาการขึ้นรูปชิ้นงานด้วยการฉีดที่ไม่ใช่ฟิล์ม

  1. Q : เกิดรอยแหว่ง ไม่เต็ม
    1.1 การไหลของพลาสติกเหลวช้าเกินไป
    1.2 เกิดแรงต้านการไหลในระบบทางเข้าและการเติมพลาสติกเหลวเข้าแม่พิมพ์
    1.3 อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำเกินไป ทำให้พลาสติกเหลวไหลไม่ดี

    A :
    1.1 ปรับเพิ่มอุณหภูมิกระบอกฉีด หรือปรับเพิ่มความเร็วฉีด
    1.2.1 เพิ่มขนาดของ Gate ให้ใหญ่ขึ้น หรือลดความยาว Gate ให้สั้นลง
    1.2.2 ปรับเพิ่มขนาดของ Sprue และ Runner ให้ใหญ่ขึ้น หรือลดความยาวของ Sprue และ Runner ให้สั้นลง
    1.3 ปรับเพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์

  2. Q : เกิดรอยเชื่อมประสาน
    2.1 การไหลของพลาสติกเหลวช้าเกินไป
    2.2 ความดันในการฉีดต่ำเกินไป
    2.3 อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ําเกินไป

    A :
    2.1.1 ปรับเพิ่มอุณหภูมิกระบอกฉีด
    2.1.2 ใช้เม็ดพลาสติกที่มีอัตราการไหลเพิ่มขึ้น
    2.2 ปรับเพิ่มความดันในการฉีด
    2.3 ปรับเพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์

  3. Q : เกิดรอยไหม้ (Scorch หรือ Burn)
    3.1 อุณหภูมิสะสมของพลาสติกในแม่พิมพ์สูงเกินไป
    3.2 การระบายอากาศภายในแม่พิมพ์ โดยเฉพาะส่วนปลายสุดไม่เพียงพอ จึงเกิดรอยไหม้จากการเสียดสี และสะสมของเนื้อพลาสติก

    A :
    3.1 ปรับลดอุณหภูมิกระบอกฉีด
    3.2 เพิ่มรูระบายอากาศที่แม่พิมพ์

  4. Q : เกิดรอยยุบ (Sink Mark)
    4.1 ความดันในการฉีดต่ําเกินไป
    4.2 ปริมาณเนื้อพลาสติกเหลวต่อ Shot ไม่พอเพียง
    4.3 พลาสติกเกิดการหดตัวมากเกินไป เมื่อเย็นตัวเนื่องจากอุณหภูมิ พลาสติกเหลวสูงเกินไป
    4.4 เวลาการหล่อเย็นของชิ้นงาน (Cooling Time) สั้นเกินไป

    A :
    4.1 ปรับเพิ่มความดันในการฉีด
    4.2 เพิ่มปริมาณเนื้อพลาสติก
    4.3 ปรับลดอุณหภูมิกระบอกฉีด
    4.4 ปรับลดอุณหภูมิแม่พิมพ์ และเพิ่มเวลาการหล่อเย็น

  5. Q : เกิดครีบ (Flashing)
    5.1 ความเร็วในการฉีดสูงเกินไป
    5.2 ความดันในการฉีดมากเกินไป
    5.3 อุณหภูมิพลาสติกเหลวสูงเกินไป

    A :
    5.1 ปรับลดความเร็วในการฉีด
    5.2 ปรับลดความดันในการฉีด
    5.3 ปรับลดอุณหภูมิพลาสติกเหลว

  6. Q : เกิดการโก่งงอ (Warpage)
    6.1 ความดันการฉีดยํ้ามากเกินไป
    6.2 เวลาในการฉีดย้ำนานเกินไป
    6.3 เวลาในการหล่อเย็นน้อยเกินไป

    A :
    6.1 ปรับลดความดันย้ำลง
    6.2 ปรับลดเวลาในการย้ำ
    6.3 เพิ่มเวลาการหล่อเย็นให้นานขึ้น

  7. Q : ผิวชิ้นงานไม่มันเงา
    7.1 เกิดจากการขัดเงาผิวด้านในแม่พิมพ์ไม่ดีพอ
    7.2 อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ําเกินไป
    7.3 อุณหภูมิพลาสติกเหลวต่ําเกินไป
    7.4 เนื้อพลาสติกสัมผัสกับผิวแม่พิมพ์ไม่ดีพอ

    A :
    7.1 ทําการขัดเงาผิวในแม่พิมพ์
    7.2 ปรับเพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์
    7.3 ปรับเพิ่มอุณหภูมิกระบอกฉีด
    7.4.1 เพิ่มความดันในการฉีด และความเร็วในการฉีด
    7.4.2 เพิ่มปริมาณเนื้อพลาสติกเหลวต่อการฉีด
    7.4.3 เพิ่มความดันย้ำ

แนวทางการแก้ไขปัญหาการขึ้นรูปชิ้นงานแบบพลาสติกแผ่นที่ไม่ใช่ฟิล์ม

  1. Q : ฟองอากาศภายในชิ้นงาน
    1.1 ความชื้นมากเกินไป
    1.2 ให้ความร้อนเร็วเกินไป
    1.3 อุณหภูมิในการขึ้นรูปไม่สม่ําเสมอ

    A :
    1.1.1 อบหรือให้ความร้อนชีทก่อนน่าเข้าสู่กระบวนการขึ้นรูปด้วยความร้อน ทั้งนี้
    1.1.2 ระยะเวลาในการอบหรือให้ความร้อนขึ้นกับความหนาของชีทที่ต้องการ
    1.1.3 ให้ความร้อนแก่ชีททั้ง 2 ด้าน
    1.1.4 ตั้งอุณหภูมิให้ต่ำลง (เพิ่มระยะเวลาในการ ระเหยออกของน่าหรือความชื้น)
    1.2.1 ลดอุณหภูมิการขึ้นรูป
    1.2.2 ลดอัตราเร็วในการให้ความร้อน
    1.2.3 เพิ่มระยะห่างระหว่างอุปกรณ์ให้ความร้อนกับชีท
    1.3.1 ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน
    1.3.2 ปรับอุณหภูมิของแต่ละส่วนของการขึ้นรูปให้เหมาะสม
    1.3.3 ติดตั้งตะแกรงกรองเพื่อไม่ให้เกิดการสะสมของความร้อนที่บริเวณใดบริเวณหนึ่งมากจนเกินไป

  2. Q : ชิ้นงานเกิดการเปลี่ยนสี
    2.1 อุณหภูมิในการขึ้นรูปสูงเกินไป

    A :
    2.1.1 ลดอุณหภูมิการขึ้นรูป
    2.1.2 ลดเวลาที่ใช้ในการขึ้นรูป
    2.1.3 ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน หากพบปัญหาเกิดซ้ำเฉพาะบริเวณเดิม

  3. Q : เกิดเส้นบนชีทหรือชิ้นงาน
    3.1 อุณหภูมิของหัวอัดขึ้นรูปต่ำเกินไป
    3.2 อุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำเกินไป
    3.3 การควบคุมอุณหภูมิของแม่พิมพ์ไม่ดีพอ
    3.4 อุณหภูมิของชีทสูงเกินไป

    A :
    3.1.1 เพิ่มอุณหภูมิของหัวอัดขึ้นรูป
    3.2.1 เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์
    3.3.1 เพิ่มปริมาณหรือขนาดของอุปกรณ์ให้ความเย็น
    3.3.2 ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความเป็นไม่ให้เกิดการอุดตัน
    3.4.1 ลดอุณหภูมิและเวลาที่ใช้ในการขึ้นรูป

  4. Q : เกิดการย้อย/แอ่นของชีท
    4.1 อุณหภูมิของชีทสูงเกินไป
    4.2 อัตราการไหลของเม็ดพลาสติกสูงเกินไป

    A :
    4.1.1 ลดอุณหภูมิและเวลาที่ใช้ในการขึ้นรูป
    4.2.1 เลือกใช้เม็ดพลาสติกเกรดที่มีค่าอัตราการไหลต่ำลง

  5. Q : ชิ้นงานที่ขึ้นรูปได้ไม่สมบูรณ์
    5.1 อุณหภูมิของชีทต่ำเกินไป
    5.2 แรงดูดสุญญากาศไม่เพียงพอ
    5.3 การดูดสุญญากาศไม่เร็วพอ

    A :
    5.1.1 เพิ่มระยะเวลาการให้ความร้อนแก่ชีท
    5.1.2 เพิ่มอุณหภูมิการขึ้นรูป
    5.1.3 เพิ่มอุปกรณ์ให้ความร้อน
    5.1.4 ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน หากพบปัญหาเกิดซ้ำเฉพาะบริเวณเดิม
    5.2.1 เพิ่มจํานวน และ / หรือขนาดของช่องสุญญากาศ
    5.3.1 ตรวจสอบการรั่วของอุปกรณ์ดูดสุญญากาศ
    5.3.2 ใช้ช่องสุญญากาศขนาดใหญ่ขึ้นในพื้นที่ที่จําเป็น

  6. Q : เกิดจุดบนชีทบนฝั่งที่สัมผัสแม่พิมพ์
    6.1 อุณหภูมิของชีทสูงเกินไป
    6.2 รูสุญญากาศมีขนาดใหญ่เกินไป

    A :
    6.1.1 ลดอุณหภูมิและเวลาที่ใช้ในการขึ้นรูป
    6.2.1 ปิดหรือปรับขนาดรูสุญญากาศให้เล็กลง

  7. Q : ชิ้นงานติดบนแม่พิมพ์
    7.1 อุณหภูมิของชิ้นงานสูงเกินไป
    7.2 แม่พิมพ์มีส่วน undercut ที่ขัดขวางการถอดชิ้น
    7.3 งานออกจากแบบ

    A :
    7.1.1 เพิ่มรอบการให้ความเย็น
    7.1.2 ลดอุณหภูมิแม่พิมพ์ลงเล็กน้อย
    7.2.1 เพิ่มความดันอากาศ
    7.3.1 เคลื่อนชิ้นงานหลังการขึ้นรูปออกจากแม่พิมพ์ให้เร็วขึ้น

  8. Q : ความหนาของชิ้นงานไม่สม่ำเสมอ
    8.1 การย่อยของชีทไม่เหมาะสม
    8.2 เกิดจุดร้อนหรือเย็นในชีท
    8.3 อุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

    A :
    8.1.1 ให้ความร้อนแก่ชีทอย่างสม่ำเสมอ
    8.2.1 ควบคุมความร้อนให้สม่ำเสมอ
    8.2.2 ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน
    8.3.1 เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์
    8.3.2 ตรวจสอบระบบควบคุมอุณหภูมิหรือการอุดตันของเครื่อง
    8.3.3 การกระจาย

  9. Q :ชิ้นงานผิดรูป
    9.1 อุณหภูมิการเย็นตัวของชิ้นงานไม่สม่ำเสมอ
    9.2 การกระจายตัวของผิวชิ้นงานไม่สม่ำเสมอ
    9.3 แบบแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม
    9.4 อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

    A :
    9.1.1 เพิ่มช่องนํ้าหล่อเย็นในแม่พิมพ์หรือเพิ่มขนาด
    9.1.2 ตรวจสอบการต่ออุปกรณ์หล่อเย็น
    9.2.1 แก้ปัญหาตามข้อ 8
    9.3.1 เพิ่มช่องสุญญากาศ
    9.3.2 เพิ่มช่องน้ำหล่อเย็นในส่วนการตัดชิ้นงาน
    9.4.1 เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์

  10. Q : แผ่นชีทไหม้
    10.1 อุณหภูมิของผิวชีทร้อนเกินไป

    A :
    10.1.1 ลดเวลาในการให้ความร้อนลง
    10.1.2 ลดอัตราเร็วในการให้ความร้อนลง

  11. Q : ชีทหรือชิ้นงานมีลักษณะเป็นใยย่นยับ
    11.1 อุณหภูมิของชีทร้อนเกินไป
    11.2 เกิดการย่อยของชีทมากเกินไป
    11.3 แรงดูดสุญญากาศไม่เพียงพอ

    A :
    11.1.1 ลดอุณหภูมิการขึ้นรูป
    11.1.2 ลดเวลาในการให้ความร้อนลง
    11.2.1 ลดความร้อนที่ใช้ลงให้เหมาะสม
    11.3.1 ตรวจสอบการทํางานของเครื่องดูดสุญญากาศของแม่พิมพ์
    11.2.2 เพิ่มรูหรือช่องดูดสุญญากาศถ้าจําเป็น

  12. Q : แถบสีขาวบนชีท
    12.1 อุณหภูมิของชีทต่ำเกินไป

    A :
    12.1.1 เพิ่มอุณหภูมิในกระบวนการขึ้น
    12.1.2เพิ่มอัตราเร็วของเครื่องดูดสุญญากาศ

  13. Q : ความบกพร่องของพื้นผิว
    13.1 ผิวแม่พิมพ์มีรอยนูนเกิดขึ้น
    13.2 แผ่นชีทหรือแม่พิมพ์สกปรก

    A :
    13.1.1 เกิดการเก็บกับอากาศไว้ภายใน ซึ่งอาจแก้ไขได้โดยวิธีการพ่นทราย (Sand Blast) ขนาด #30
    13.2.1 ทําความสะอาดแผ่นชีท และ / หรือพื้นผิวแม่พิมพ์ก่อนดำเนินการขึ้นรูปชิ้นงาน

  14. Q : เกิดจุดหรือแนวสว่างบนชิ้นงาน
    14.1 แผ่นชีทได้รับความร้อนสูงเกินไปในบางบริเวณ

    A :
    14.1.1 ปรับอุณหภูมิของเครื่องควบคุมความร้อนในบริเวณที่พบปัญหาให้เหมาะสม
    14.1.2 ติดตั้งตะแกรงกรองเพื่อไม่ให้เกิดการสะสมของความร้อนที่บริเวณใดบริเวณหนึ่งมากจนเกินไป

  15. Q : ผนังบริเวณมุมของชิ้นงานบางกว่าปกติ
    15.1 เทคนิคการดูดสุญญากาศเพื่อให้ได้รูปร่างชิ้นงาน
    15.2 อุณหภูมิของแผ่นชีทไม่สม่ำเสมอ

    A :
    15.1.1 ทำการตั้งยึดแผ่นชีทก่อนเข้าสู่กระบวนการดูดด้วยสุญญากาศ
    15.2.1 ปรับอุณหภูมิของการให้ความร้อนให้สม่ำเสมอกันทั้งแผ่นชีท
    15.2.2 ขยายขอบเขตของการให้ความร้อนออกไปอีกประมาณ 10% จากศูนย์กลาง

  16. Q : เกิดการฉีกขาดของแผ่นชีทในขั้นตอนการดูดสุญญากาศ
    16.1 การออกแบบแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม
    16.2 แผ่นชีทเย็นเกินไป

    A :
    16.1.1 เพิ่มขนาดองศาของมุม
    16.2.1 เพิ่มเวลา และอุณหภูมิในการให้ความร้อน
    16.2.2 พยายามรักษาอุณหภูมิให้ทั่วถึงทั้งแผ่นชีท

แนวทางการแก้ไขปัญหาการขึ้นรูปชิ้นงานแบบท่อที่ไม่ใช่ฟิล์ม

  1. Q : ความหนาผนังท่อไม่สม่ําเสมอ
    1.1 ติดตั้งแกนหัวดายไม่เหมาะสม
    1.2 ติดตั้งชุดหัวดายน์และชุดอุปกรณ์ดึงท่อไม่เสมอกัน
    1.3 อุณหภูมิในชุดหัวดายน์มีความร้อน / เย็นเป็นช่วง ๆ

    A :
    1.1.1 ปรับตําแหน่งแกนหัวดายให้เหมาะสม
    1.2.1 ปรับตั้งชุดหัวดายน์และชุดอุปกรณ์ดึงท่อให้เสมอกัน
    1.3.1 ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อนภายในชุดหัวดายน์

  2. Q : ตําหนิที่เกิดขึ้นบนผิวท่อบริเวณหน้าดาย
    2.1 ปัญหาความชื้นของเม็ดพลาสติก
    2.2 การผสมของเม็ดพลาสติกและสารเติมแต่งเม็ดพลาสติกที่ไม่เหมาะสม
    2.3 มีสิ่งปนเปื้อน
    2.4 มีความร้อนสูงเกินไป

    A :
    2.1.1 อบเม็ดพลาสติกก่อนใช้งาน
    2.1.2 ลดความเร็วรอบสกรู
    2.1.3 ตรวจสอบสถานที่เก็บเม็ดพลาสติกโดยให้เก็บในที่มิดชิด
    2.2.1 เพิ่มความเร็วรอบหรือลดรูพรุนของแผ่น screen pack เพื่อให้เกิดความดันย้อนกลับ (back pressure) มากเพื่อให้ผสมกันดีขึ้น
    2.3.1 ตรวจสอบสิ่งปนเปื้อนรองเม็ดพลาสติกและ สารเติมแต่งเม็ดพลาสติกก่อนใช้งาน
    2.3.2 เก็บเม็ดพลาสติกให้อยู่ในที่ ๆ ปราศจากความชื้นและฝุ่นละออง
    2.4.1 ตรวจสอบระบบอุปกรณ์ควบคุมอุณหภูมิ

  3. Q : ผิวท่อด้านนอก / ด้านในไม่เรียบ
    3.1 ช่วงอุณหภูมิหลอมเหลวของเม็ดพลาสติกต่ําเกินไป
    3.2 สิ่งปนเปื้อนติดบริเวณ mandnal หรือ sizing sleeves
    3.3 ความเร็วของการอัดรีดที่สูงเกินไปอาจทําให้เกิด melt
    3.4 หากรอยตําหนิเกิดที่ผิวท่อด้านล่าง ปัญหาอาจเกิดจากระบบน้ําหล่อเย็นไม่ทั่วถึง
    3.5 อุปกรณ์ปรับขนาดไม่ตรงกับชุดหัวดายน์
    3.6 ปัญหาความชื้นของเม็ดพลาสติก
    3.7 ระยะทางของดายน์แคบเกินไป

    A :
    3.1.1 เพิ่มอุณหภูมิหน้าดาย
    3.1.2 เพิ่มอุณหภูมิการอัดรีด
    3.2.1 ตรวจสอบความสะอาดที่ mandrel หรือ sizing sleeves
    3.3.1 เพิ่มอุณหภูมิหลอมเหลวและลดรอบการอัดรีดลง
    3.4.1 ติดตั้งระบบน้ําหล่อเย็นในส่วนด้านล่างเพิ่ม
    3.5.1 ตรวจสอบการติดตั้งให้ตรงกัน
    3.6.1 อบเม็ดพลาสติกก่อนใช้
    3.6.2 ลดความเร็วรอนสกรู
    3.6.3 ตรวจสอบสถานที่เก็บเม็ดพลาสติกโดยให้เก็บในที่ มิดชิด
    3.7.1 ปรับเพิ่มระยะห่างดาย

  4. Q : เส้นผ่านศูนย์กลางท่อไม่กลม
    4.1 อุปกรณ์ปรับขนาดไม่เหมาะสมหรือมีขนาดไม่ถูกต้อง
    4.2 อุณหภูมิของท่อยังไม่เย็นพอขณะอยู่ในส่วนดึงท่อ

    A :
    4.1.1 ตรวจสอบอุปกรณ์ปรับขนาด
    4.2.1 ตรวจสอบอุณหภูมิหล่อเย็นเพื่อให้ท่อมีอุณหภูมิเย็นเพียงพอก่อนเข้าส่วนดึงท่อ

  5. Q : การเกิดรูอากาศในเนื้อท่อ
    5.1 ปัญหาความชื้นของเม็ดพลาสติก
    5.2 การเสื่อมสภาพของเม็ดพลาสติก
    5.3 ชุดหัวดายสกปรก

    A :
    5.1.1 อบเม็ดพลาสติกก่อนใช้
    5.1.2 ลดความเร็วรอบสกรู
    5.1.3 ตรวจสอบสถานที่เก็บเม็ดพลาสติกโดยให้เก็บในที่มิดชิด
    5.2.1 ลดอุณหภูมิพลาสติกเหลว
    5.2.2 เพิ่มความเร็วรอบสกรูในเครื่องอัดรีด
    5.2.3 ลดความดันย้อนกลับในเครื่องอัดรีด 5.3.1 ทําความสะอาดฝุ่นละออกและสิ่งปนเปื้อนที่ติดอยู่ที่หน้าดายน์ออกเป็นประจํา

  6. Q : คราบไหม้สะสมหน้าดาย
    6.1 อุณหภูมิหลอมเหลวของเม็ดสูงเกินไป
    6.2 ช่วงอุณหภูมิหน้าดายน์สูงเกินไป

    A :
    6.1.1 ลดความดันย้อนกลับโดยการเพิ่มเส้นผ่าศูนย์กลางของดายน์หรือช่องว่างของดาย
    6.1.2 ลดอุณหภูมิพลาสติกเหลวโดยลดอัตราการอัดรีด
    6.1.3 ลดแรงเฉือนลงโดยการลดความเร็วรอบสกรูหรือเพิ่มความลึกของช่องสกรู
    6.2.1 ตรวจสอบช่วงอุณหภูมิหน้าดายน์ให้เหมาะสม