ฟิล์มเพื่อการเกษตร

Q : ผิวฟิล์มหยาบ ขรุขระ ไม่เป็นเนื้อเดียวกัน
- มีเนื้อพลาสติกมากเกินไปจากการอัดรีด
- อุณหภูมิที่ท่าให้พลาสติกหลอมต่ําเกินไป
- หัวดายสกปรก
- วัตถุดิบที่ใช้มีความแตกต่างของอัตราการไหลมาก
- อุณหภูมิที่หัวดายต่ําเกินไป

A :
- ลดรอบสกรู เพื่อลดเนื้อพลาสติกที่ถูกอัดรีด
- เพิ่มอุณหภูมิการขึ้นรูป
- ทําความสะอาดหัวดาย
- เปลี่ยนวัตถุดิบ หรือทําการเพิ่มอุณหภูมิในช่วงผสมผสานให้เท่ากับช่วงท้ายของการอัดเกลียว
- เพิ่มอุณหภูมิที่หัวดาย

Q : เกิดตาปลาหรือสิ่งแปลกปลอมที่ผิวฟิล์ม
- มีสิ่งแปลกปลอม เช่น ผงฝุ่น เศษ พลาสติก และอื่น ๆ ปะปนอยู่
- ตะแกรงขาด
- มีพลาสติกหลอมตกค้างที่การอัดหรือดาย
- เกิดการเสื่อมสภาพของเม็ดพลาสติกรีไซเคิลที่น่ามาผสม
- เกิดจากมีวัตถุดิบที่มีความหนืดสูงผสมอยู่

A :
- ตรวจสอบระบบป้อนเม็ดพลาสติก
- เปลี่ยนตะแกรงใหม่
- ทําความสะอาดเครื่องอัด หัวดาย
- ตรวจสอบคุณภาพเม็ดพลาสติกและเม็ดหลอมที่ใช้ผสม
- เปลี่ยนวัตถุดิบ หรือทําการเพิ่มอุณหภูมิในช่วงส่วนผสม (Mixing Zone) ให้เท่ากับช่วงท้ายของส่วนอัดรีด

Q : ฟิล์มเกิดรอยยับย่น
3.1 ลูกโป่งไม่นิ่ง
3.2 เกิดลักษณะการอัดรีดเป็นช่วง ๆ ไม่ต่อเนื่อง / พลาสติกออกมาไม่สม่าเสมอ
3.3 ลมที่เป่าจากวงแหวนลมไม่เหมาะสม
3.4 อัตราการดึงม้วนฟิลมไม่เหมาะสม
3.5 มีเทปหรือสิ่งสกปรกติดบนลูกกลิ้ง
3.6 ลูกคกลึงรวบฟิล์ม และดายไม่ได้ระดับ
3.7 ลูกโป่งไม่เป็นเนื้อเดียวกัน

A :
3.1.1 ปรับแต่งระยะวงแหวนลม (Air Ring) ด้วยเครื่องมือที่มีความละเอียด โดยใช้ caliper และ split level
3.1.2 ทำความสะอาดและปรับวงแหวนลม เพื่อให้ลมที่เป่าออกมามีความสม่ำเสมอและคงที่
3.2.1 ตรวจสอบระบบการป้อนพลาสติก และเพิ่มอุณหภูมิช่วงป้อนหากพบว่าปริมาณน้ําหล่อเย็นใต้ถังบรรจุเม็ดไม่เพียงพอ
3.2.2 ตรวจสอบระบบการควบคุมอุณหภูมิหากพบว่าอุณหภูมิการขึ้นรูปในกระบอกไม่เหมาะสม
3.2.3 ลดอุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดให้เหมาะสมหากพบว่า อุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดสูงเกิน ท่าให้เม็ดไหลไม่ต่อเนื่อง
3.3 ปรับวงแหวนลม เพื่อปรับแต่งความแรงของลม
3.4 ปรับระบบม้วนฟิล์ม
3.5 ทำความสะอาดลูกกลิ้ง
3.6 ปรับให้ได้ระดับ
3.7.1 ปรับอุณหภูมิดายให้เท่ากับอุณหภูมิพลาสติกเหลว
3.7.2 ปรับดายให้ได้ลูกโป่งที่เป็นเนื้อเดียวกัน
3.7.3 ท่าความสะอาดจานลม

Q : การฉีกขาดง่ายตามแนวเครื่องจักร (แนว MD)
4.1 อัตราการเบ่งของลูกโป่ง (BUR) ดําเกินไป ทําให้การจัดเรียงตัวของโมเลกุลตามแนว ID น้อยเกินไป
4.2 ความสูงของแนวเส้นแข็งตัวของฟิล์มต่ําเกินไป
4.3 ช่องว่างดายกว้างเกินไป
4.4 เกิดจากการที่ผิวฟิล์มมีความเสียหาย หรือรอยบาก

A :
4.1 ปรับเพิ่มอัตราการเบ่ง หรือใช้หัวดายที่มีขนาดเล็กลง
4.2 ปรับเพิ่มความสูงของแนวเส้นแข็งตัวของฟิล์มแต่ให้ระวังการส่ายของลูกโป่ง และคุณสมบัติอื่นที่อาจเปลี่ยนไป
4.3 ปรับลดช่องว่างดาย
4.4 ตรวจสอบสภาพผิวฟิล์ม ทําความสะอาดหัวดาย ดรวจสอบหรือเปลี่ยนอุปกรณ์

Q : ความหนาบางไม่สม่ําเสมอในแนวขวางเครื่องจักร (ID)
5.1 เกิดการสกปรกสะสมที่หัวดาย ทําให้การไหลไม่สม่ำเสมอ
5.2 อุณหภูมิรอบนอกดายและลูกโป่งไม่เหมาะสม ทำให้พลาสติกหลอมไหลออกมาไม่สม่ำเสมอ
5.3 อุณหภูมิพลาสติกหลอมไม่เหมาะสม
5.4 การควบคุมความหนาบางไม่เหมาะสม

A :
5.1 ทำความสะอาดดาย
5.2 ตรวจสอบอัตราการเป่าลม
5.3 ปรับอุณหภูมิพลาสติกหลอม
5.4 ปรับการควบคุม โดยใช้ Adjustment Bolt

Q : ความหนาบางไม่สม่ำเสมอในแนวเครื่องจักร (MD)
6.1 เกิดจากการอัดรีดที่เป็นช่วง ๆ ไม่ต่อเนื่อง
6.2 ลูกโป่งเกิดการแกว่งและสาย

A :
6.1.1 ตรวจสอบระบบการป้อนพลาสติก และเพิ่มอุณหภูมิช่วงป้อนหากพบว่าปริมาณน้ำหล่อเย็นใต้ ถังบรรจุเม็ดไม่เพียงพอ
6.1.2 ตรวจสอบระบบการควบคุมอุณหภูมิหากพบว่า อุณหภูมิการขึ้นรูปในกระบอกไม่เหมาะสม
6.1.3 ลดอุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดให้เหมาะสมหากพบว่า อุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดสูงเกิน ทําให้เม็ดไหลไม่ต่อเนื่อง
6.2.1 ปรับลดอุณหภูมิกระบอกสูบลง หากพบว่าอุณหภูมิพลาสติกเหลวสูงเกินไป
6.2.2 ปรับอัตราและทิศทางลมเป่าอัตราลมเป่าจากจานลมสูงเกินไป

Q : ลูกโป่งสั่น และส่าย
1.1 อุณหภูมิพลาสติกเหลวสูงเกินไป
1.2 อัตราลมเป่าจากจานลมสูงเกินไป

A :
1.1 ปรับลดอุณหภูมิกระบอกสูบลง
1.2 ปรับอัตราและทิศทางลมเป่า

Q : ลูกโป่งเบี้ยว ไม่สมมาตร
2.1 ความหนาบางไม่สม่ำเสมอ
2.2 การจัดวางตําแหน่งและระดับของวงแหวนลมเป่าไม่เหมาะสม
2.3 ตะแกรงดัน

A :
2.1 ตรวจสอบและควบคุมความหนาของฟิล์ม
2.2 ปรับแต่งระยะวงแหวนลม (Air Ring) ด้วยเครื่องมือที่มีความละเอียด โดยใช้ caliper และ split level
2.3 เปลี่ยนตะแกรง

Q : ลูกโป่งแตก มีรูรั่ว หรือฟองอากาศ
3.1 เกิดจากเจลที่ผิวฟิล์ม
3.2 มีสิ่งแปลกปลอมปนเปื้อนในพลาสติก
3.3 เกิดการเสื่อมสภาพของเม็ดพลาสติกเครื่องอัดรีด
3.4 วัตถุดิบเปียกชื้น

A :
3.1.1 ดรวจสอบระบบป้อนเม็ดพลาสติกหากพบว่ามีสิ่ง แปลกปลอม เช่น ผงฝุ่น เศษพลาสติก และอื่น ๆ ปะปนอยู่
3.1.2 เปลี่ยนตะแกรงใหม่หากพบว่าตะแกรงขาด
3.1.3 ทําความสะอาดเครื่องอัด หัวดายหากพบว่ามีพลาสติกหลอมตกค้างที่เครื่องอัด หรือดาย
3.1.4 ตรวจสอบคุณภาพเม็ดพลาสติกและเม็ดหลอมที่ ใช้ผสมหากพบการเสื่อมสภาพของเม็ดพลาสติกรีไซเคิลที่นํามาผสม
3.1.5 เปลี่ยนวัตถุดิบ หรือทําการเพิ่มอุณหภูมิในช่วงส่วนผสม (Mixing Zone) ให้เท่ากับช่วงท้ายของส่วนอัดรีดหากมีวัตถุดิบที่มีความหนืดสูงผสมอยู่
3.2 ตรวจสอบระบบป้อนเม็ดพลาสติก
3.3.1 เปลี่ยนตะแกรงใหม่หากพบว่าตะแกรงขาด
3.3.2 ท่ำความสะอาดเครื่องอัด หัวดายหากพบว่ามีพลาสติกหลอมตกค้างที่เครื่องอัด หรือดาย
3.4 ทำวัตถุดิบให้แห้ง เช่น ตากแดด

Q : การอัดรีดเป็นระลอก ไม่ต่อเนื่อง
4.1 ปริมาณน้ำหล่อเย็นใต้ถังบรรจุเม็ดไม่เพียงพอ
4.2 อุณหภูมิการขึ้นรูปในกระบอกไม่เหมาะสม
4.3 อุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดสูงเกิน ทําให้เม็ดไหลไม่ต่อเนื่อง

A :
4.1 ตรวจสอบระบบการป้อนพลาสติก และเพิ่มอุณหภูมิช่วงป้อน (Feed Zone)
4.2 ตรวจสอบระบบการควบคุมอุณหภูมิ
4.3 ลดอุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดให้เหมาะสม

Q : เส้นใยมีขนาดไม่สม่ำเสมอ
1.1 ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของดายไม่สม่ําเสมอ จากการสะสมของสิ่งสกปรก
1.2 เกิดการอัดรีดไม่สม่ำเสมอ (Surging) หรือการดึงยืดไม่สม่ําเสมอ
1.3 เส้นใยเกิดลื่นหรือเลื่อนบนลูกกลิ้งดึงยืด

A :
1.1 ตรวจสอบและทําความสะอาดหัวดาย
1.2 ตรวจสอบระบบการอัดรีด และการดึงยืด
1.3.1 ตรวจสอบและปรับผิวของลูกกลิ้งดึงยึดให้เรียบ
1.3.2 เพิ่มแรงกดของลูกกลิ้งหนีบให้แน่นขึ้น

Q : เส้นใยขาดที่หัวดาย
2.1 มีสิ่งแปลกปลอมปนอยู่ในเนื้อพลาสติก หรือเกิดจากเนื้อพลาสติกไหม้
2.2 มีสิ่งแปลกปลอมปนอยู่ในเนื้อพลาสติก
2.3 อุณหภูมิการขึ้นรูปไม่เหมาะสม

A :
2.1 ทําความสะอาดเครื่องอัดรีดและหัวดาย
2.2.1 ตรวจสอบพลาสติกที่ใช้ และระบบป้อนพลาสติก
2.2.2 ตรวจสอบตะแกรง
2.3 ปรับอุณหภูมิการขึ้นรูปให้เหมาะสม

Q : เส้นใยขาดขณะดึงยึด
3.1 เกิด Melt Fracture
3.2 เกิดช่องว่างในเนื้อพลาสติก (Void)
3.3 มีสิ่งแปลกปลอมปนอยู่ในเนื้อพลาสติก หรือเกิดจากเนื้อพลาสติกไหม้
3.4 มีพลาสติกเสื่อมสภาพบริเวณดาย
3.5 ลูกกลิ้งดึงยึดทำงานหรืออยู่ในสภาพไม่เหมาะสม
3.6 ความเร็วในการอัดรีดสูงเกินไป
3.7 อัตราเท่ายึดมากเกินไป
3.8 อุณหภูมิอ่างน้ำร้อนต่ำเกินไป

A :
3.1 เพิ่มอุณหภูมิในการอัดรีด
3.2.1 เพิ่มอุณหภูมิอ่างน้ำเย็น
3.2.2 ลดอุณหภูมิในการอัดรีด
3.2.3 ปรับระยะห่างระหว่างหน้าดายและน้ำหล่อเย็นให้กว้างขึ้น
3.3.1 ตรวจสอบพลาสติกที่ใช้ และระบบป้อนพลาสติก
3.3.2 ถอด และทำความสะอาดเครื่องอัดรีดและหัวดาย
3.3.3 ตรวจสอบตะแกรง
3.4.1 ตรวจสอบส่วนผสมอื่น เช่น เม็ดสีซึ่งอาจเกิดการเสื่อมสลายได้
3.4.2 ตรวจสอบอุณหภูมิการขึ้นรูป
3.5.1 ปรับการทํางานของลูกกลิ้งดึงยืดให้ดึงยืดอย่างสม่ำเสมอ
3.5.2 แก้ไขไม่ให้เส้นใยบนผิวลูกกลิ้งลื่นไถล
3.6 ปรับลดความเร็วในการอัดรีด
3.7 ปรับลดอัตราเท่ายืด
3.8 ปรับเพิ่มอุณหภูมิอ่างน้ำร้อน

Q : เกิดคราบเกาะที่หัวดาย
4.1 อุณหภูมิการขึ้นรูปสูงเกินไป
4.2 มีการปนเปื้อนสารที่ไม่ทนต่อความร้อนอยู่

A :
4.1 ลดอุณหภูมิการขึ้นรูปและอุณหภูมิดาย
4.2 ตรวจสอบเม็ดพลาสติกและส่วนผสมที่ใช้

Q : เส้นใยมีอัตราการยืดตัว เหลือมากเกินไป

A : เพิ่มอัตราดึงยืด

Q : ความหนาแน่นของเส้นใยต่ำเกินไป

A : เพิ่มอัตราดึงยืด

Q : เกิดรอยแหว่ง ไม่เต็ม
1.1 การไหลของพลาสติกเหลวช้าเกินไป
1.2 เกิดแรงต้านการไหลในระบบทางเข้าและการเติมพลาสติกเหลวเข้าแม่พิมพ์
1.3 อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำเกินไป ทำให้พลาสติกเหลวไหลไม่ดี

A :
1.1 ปรับเพิ่มอุณหภูมิกระบอกฉีด หรือปรับเพิ่มความเร็วฉีด
1.2.1 เพิ่มขนาดของ Gate ให้ใหญ่ขึ้น หรือลดความยาว Gate ให้สั้นลง
1.2.2 ปรับเพิ่มขนาดของ Sprue และ Runner ให้ใหญ่ขึ้น หรือลดความยาวของ Sprue และ Runner ให้สั้นลง
1.3 ปรับเพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์

Q : เกิดรอยเชื่อมประสาน
2.1 การไหลของพลาสติกเหลวช้าเกินไป
2.2 ความดันในการฉีดต่ำเกินไป
2.3 อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ําเกินไป

A :
2.1.1 ปรับเพิ่มอุณหภูมิกระบอกฉีด
2.1.2 ใช้เม็ดพลาสติกที่มีอัตราการไหลเพิ่มขึ้น
2.2 ปรับเพิ่มความดันในการฉีด
2.3 ปรับเพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์

Q : เกิดรอยไหม้ (Scorch หรือ Burn)
3.1 อุณหภูมิสะสมของพลาสติกในแม่พิมพ์สูงเกินไป
3.2 การระบายอากาศภายในแม่พิมพ์ โดยเฉพาะส่วนปลายสุดไม่เพียงพอ จึงเกิดรอยไหม้จากการเสียดสี และสะสมของเนื้อพลาสติก

A :
3.1 ปรับลดอุณหภูมิกระบอกฉีด
3.2 เพิ่มรูระบายอากาศที่แม่พิมพ์

Q : เกิดรอยยุบ (Sink Mark)
4.1 ความดันในการฉีดต่ําเกินไป
4.2 ปริมาณเนื้อพลาสติกเหลวต่อ Shot ไม่พอเพียง
4.3 พลาสติกเกิดการหดตัวมากเกินไป เมื่อเย็นตัวเนื่องจากอุณหภูมิ พลาสติกเหลวสูงเกินไป
4.4 เวลาการหล่อเย็นของชิ้นงาน (Cooling Time) สั้นเกินไป

A :
4.1 ปรับเพิ่มความดันในการฉีด
4.2 เพิ่มปริมาณเนื้อพลาสติก
4.3 ปรับลดอุณหภูมิกระบอกฉีด
4.4 ปรับลดอุณหภูมิแม่พิมพ์ และเพิ่มเวลาการหล่อเย็น

Q : เกิดครีบ (Flashing)
5.1 ความเร็วในการฉีดสูงเกินไป
5.2 ความดันในการฉีดมากเกินไป
5.3 อุณหภูมิพลาสติกเหลวสูงเกินไป

A :
5.1 ปรับลดความเร็วในการฉีด
5.2 ปรับลดความดันในการฉีด
5.3 ปรับลดอุณหภูมิพลาสติกเหลว

Q : เกิดการโก่งงอ (Warpage)
6.1 ความดันการฉีดยํ้ามากเกินไป
6.2 เวลาในการฉีดย้ำนานเกินไป
6.3 เวลาในการหล่อเย็นน้อยเกินไป

A :
6.1 ปรับลดความดันย้ำลง
6.2 ปรับลดเวลาในการย้ำ
6.3 เพิ่มเวลาการหล่อเย็นให้นานขึ้น

Q : ผิวชิ้นงานไม่มันเงา
7.1 เกิดจากการขัดเงาผิวด้านในแม่พิมพ์ไม่ดีพอ
7.2 อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ําเกินไป
7.3 อุณหภูมิพลาสติกเหลวต่ําเกินไป
7.4 เนื้อพลาสติกสัมผัสกับผิวแม่พิมพ์ไม่ดีพอ

A :
7.1 ทําการขัดเงาผิวในแม่พิมพ์
7.2 ปรับเพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์
7.3 ปรับเพิ่มอุณหภูมิกระบอกฉีด
7.4.1 เพิ่มความดันในการฉีด และความเร็วในการฉีด
7.4.2 เพิ่มปริมาณเนื้อพลาสติกเหลวต่อการฉีด
7.4.3 เพิ่มความดันย้ำ

Q : ฟองอากาศภายในชิ้นงาน
1.1 ความชื้นมากเกินไป
1.2 ให้ความร้อนเร็วเกินไป
1.3 อุณหภูมิในการขึ้นรูปไม่สม่ําเสมอ

A :
1.1.1 อบหรือให้ความร้อนชีทก่อนน่าเข้าสู่กระบวนการขึ้นรูปด้วยความร้อน ทั้งนี้
1.1.2 ระยะเวลาในการอบหรือให้ความร้อนขึ้นกับความหนาของชีทที่ต้องการ
1.1.3 ให้ความร้อนแก่ชีททั้ง 2 ด้าน
1.1.4 ตั้งอุณหภูมิให้ต่ำลง (เพิ่มระยะเวลาในการ ระเหยออกของน่าหรือความชื้น)
1.2.1 ลดอุณหภูมิการขึ้นรูป
1.2.2 ลดอัตราเร็วในการให้ความร้อน
1.2.3 เพิ่มระยะห่างระหว่างอุปกรณ์ให้ความร้อนกับชีท
1.3.1 ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน
1.3.2 ปรับอุณหภูมิของแต่ละส่วนของการขึ้นรูปให้เหมาะสม
1.3.3 ติดตั้งตะแกรงกรองเพื่อไม่ให้เกิดการสะสมของความร้อนที่บริเวณใดบริเวณหนึ่งมากจนเกินไป

Q : ชิ้นงานเกิดการเปลี่ยนสี
2.1 อุณหภูมิในการขึ้นรูปสูงเกินไป

A :
2.1.1 ลดอุณหภูมิการขึ้นรูป
2.1.2 ลดเวลาที่ใช้ในการขึ้นรูป
2.1.3 ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน หากพบปัญหาเกิดซ้ำเฉพาะบริเวณเดิม

Q : เกิดเส้นบนชีทหรือชิ้นงาน
3.1 อุณหภูมิของหัวอัดขึ้นรูปต่ำเกินไป
3.2 อุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำเกินไป
3.3 การควบคุมอุณหภูมิของแม่พิมพ์ไม่ดีพอ
3.4 อุณหภูมิของชีทสูงเกินไป

A :
3.1.1 เพิ่มอุณหภูมิของหัวอัดขึ้นรูป
3.2.1 เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์
3.3.1 เพิ่มปริมาณหรือขนาดของอุปกรณ์ให้ความเย็น
3.3.2 ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความเป็นไม่ให้เกิดการอุดตัน
3.4.1 ลดอุณหภูมิและเวลาที่ใช้ในการขึ้นรูป

Q : เกิดการย้อย/แอ่นของชีท
4.1 อุณหภูมิของชีทสูงเกินไป
4.2 อัตราการไหลของเม็ดพลาสติกสูงเกินไป

A :
4.1.1 ลดอุณหภูมิและเวลาที่ใช้ในการขึ้นรูป
4.2.1 เลือกใช้เม็ดพลาสติกเกรดที่มีค่าอัตราการไหลต่ำลง

Q : ชิ้นงานที่ขึ้นรูปได้ไม่สมบูรณ์
5.1 อุณหภูมิของชีทต่ำเกินไป
5.2 แรงดูดสุญญากาศไม่เพียงพอ
5.3 การดูดสุญญากาศไม่เร็วพอ

A :
5.1.1 เพิ่มระยะเวลาการให้ความร้อนแก่ชีท
5.1.2 เพิ่มอุณหภูมิการขึ้นรูป
5.1.3 เพิ่มอุปกรณ์ให้ความร้อน
5.1.4 ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน หากพบปัญหาเกิดซ้ำเฉพาะบริเวณเดิม
5.2.1 เพิ่มจํานวน และ / หรือขนาดของช่องสุญญากาศ
5.3.1 ตรวจสอบการรั่วของอุปกรณ์ดูดสุญญากาศ
5.3.2 ใช้ช่องสุญญากาศขนาดใหญ่ขึ้นในพื้นที่ที่จําเป็น

Q : เกิดจุดบนชีทบนฝั่งที่สัมผัสแม่พิมพ์
6.1 อุณหภูมิของชีทสูงเกินไป
6.2 รูสุญญากาศมีขนาดใหญ่เกินไป

A :
6.1.1 ลดอุณหภูมิและเวลาที่ใช้ในการขึ้นรูป
6.2.1 ปิดหรือปรับขนาดรูสุญญากาศให้เล็กลง

Q : ชิ้นงานติดบนแม่พิมพ์
7.1 อุณหภูมิของชิ้นงานสูงเกินไป
7.2 แม่พิมพ์มีส่วน undercut ที่ขัดขวางการถอดชิ้น
7.3 งานออกจากแบบ

A :
7.1.1 เพิ่มรอบการให้ความเย็น
7.1.2 ลดอุณหภูมิแม่พิมพ์ลงเล็กน้อย
7.2.1 เพิ่มความดันอากาศ
7.3.1 เคลื่อนชิ้นงานหลังการขึ้นรูปออกจากแม่พิมพ์ให้เร็วขึ้น

Q : ความหนาของชิ้นงานไม่สม่ำเสมอ
8.1 การย่อยของชีทไม่เหมาะสม
8.2 เกิดจุดร้อนหรือเย็นในชีท
8.3 อุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

A :
8.1.1 ให้ความร้อนแก่ชีทอย่างสม่ำเสมอ
8.2.1 ควบคุมความร้อนให้สม่ำเสมอ
8.2.2 ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน
8.3.1 เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์
8.3.2 ตรวจสอบระบบควบคุมอุณหภูมิหรือการอุดตันของเครื่อง
8.3.3 การกระจาย

Q :ชิ้นงานผิดรูป
9.1 อุณหภูมิการเย็นตัวของชิ้นงานไม่สม่ำเสมอ
9.2 การกระจายตัวของผิวชิ้นงานไม่สม่ำเสมอ
9.3 แบบแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม
9.4 อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

A :
9.1.1 เพิ่มช่องนํ้าหล่อเย็นในแม่พิมพ์หรือเพิ่มขนาด
9.1.2 ตรวจสอบการต่ออุปกรณ์หล่อเย็น
9.2.1 แก้ปัญหาตามข้อ 8
9.3.1 เพิ่มช่องสุญญากาศ
9.3.2 เพิ่มช่องน้ำหล่อเย็นในส่วนการตัดชิ้นงาน
9.4.1 เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์

Q : แผ่นชีทไหม้
10.1 อุณหภูมิของผิวชีทร้อนเกินไป

A :
10.1.1 ลดเวลาในการให้ความร้อนลง
10.1.2 ลดอัตราเร็วในการให้ความร้อนลง

Q : ชีทหรือชิ้นงานมีลักษณะเป็นใยย่นยับ
11.1 อุณหภูมิของชีทร้อนเกินไป
11.2 เกิดการย่อยของชีทมากเกินไป
11.3 แรงดูดสุญญากาศไม่เพียงพอ

A :
11.1.1 ลดอุณหภูมิการขึ้นรูป
11.1.2 ลดเวลาในการให้ความร้อนลง
11.2.1 ลดความร้อนที่ใช้ลงให้เหมาะสม
11.3.1 ตรวจสอบการทํางานของเครื่องดูดสุญญากาศของแม่พิมพ์
11.2.2 เพิ่มรูหรือช่องดูดสุญญากาศถ้าจําเป็น

Q : แถบสีขาวบนชีท
12.1 อุณหภูมิของชีทต่ำเกินไป

A :
12.1.1 เพิ่มอุณหภูมิในกระบวนการขึ้น
12.1.2เพิ่มอัตราเร็วของเครื่องดูดสุญญากาศ

Q : ความบกพร่องของพื้นผิว
13.1 ผิวแม่พิมพ์มีรอยนูนเกิดขึ้น
13.2 แผ่นชีทหรือแม่พิมพ์สกปรก

A :
13.1.1 เกิดการเก็บกับอากาศไว้ภายใน ซึ่งอาจแก้ไขได้โดยวิธีการพ่นทราย (Sand Blast) ขนาด #30
13.2.1 ทําความสะอาดแผ่นชีท และ / หรือพื้นผิวแม่พิมพ์ก่อนดำเนินการขึ้นรูปชิ้นงาน

Q : เกิดจุดหรือแนวสว่างบนชิ้นงาน
14.1 แผ่นชีทได้รับความร้อนสูงเกินไปในบางบริเวณ

A :
14.1.1 ปรับอุณหภูมิของเครื่องควบคุมความร้อนในบริเวณที่พบปัญหาให้เหมาะสม
14.1.2 ติดตั้งตะแกรงกรองเพื่อไม่ให้เกิดการสะสมของความร้อนที่บริเวณใดบริเวณหนึ่งมากจนเกินไป

Q : ผนังบริเวณมุมของชิ้นงานบางกว่าปกติ
15.1 เทคนิคการดูดสุญญากาศเพื่อให้ได้รูปร่างชิ้นงาน
15.2 อุณหภูมิของแผ่นชีทไม่สม่ำเสมอ

A :
15.1.1 ทำการตั้งยึดแผ่นชีทก่อนเข้าสู่กระบวนการดูดด้วยสุญญากาศ
15.2.1 ปรับอุณหภูมิของการให้ความร้อนให้สม่ำเสมอกันทั้งแผ่นชีท
15.2.2 ขยายขอบเขตของการให้ความร้อนออกไปอีกประมาณ 10% จากศูนย์กลาง

Q : เกิดการฉีกขาดของแผ่นชีทในขั้นตอนการดูดสุญญากาศ
16.1 การออกแบบแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม
16.2 แผ่นชีทเย็นเกินไป

A :
16.1.1 เพิ่มขนาดองศาของมุม
16.2.1 เพิ่มเวลา และอุณหภูมิในการให้ความร้อน
16.2.2 พยายามรักษาอุณหภูมิให้ทั่วถึงทั้งแผ่นชีท

Q : ความหนาผนังท่อไม่สม่ําเสมอ
1.1 ติดตั้งแกนหัวดายไม่เหมาะสม
1.2 ติดตั้งชุดหัวดายน์และชุดอุปกรณ์ดึงท่อไม่เสมอกัน
1.3 อุณหภูมิในชุดหัวดายน์มีความร้อน / เย็นเป็นช่วง ๆ

A :
1.1.1 ปรับตําแหน่งแกนหัวดายให้เหมาะสม
1.2.1 ปรับตั้งชุดหัวดายน์และชุดอุปกรณ์ดึงท่อให้เสมอกัน
1.3.1 ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อนภายในชุดหัวดายน์

Q : ตําหนิที่เกิดขึ้นบนผิวท่อบริเวณหน้าดาย
2.1 ปัญหาความชื้นของเม็ดพลาสติก
2.2 การผสมของเม็ดพลาสติกและสารเติมแต่งเม็ดพลาสติกที่ไม่เหมาะสม
2.3 มีสิ่งปนเปื้อน
2.4 มีความร้อนสูงเกินไป

A :
2.1.1 อบเม็ดพลาสติกก่อนใช้งาน
2.1.2 ลดความเร็วรอบสกรู
2.1.3 ตรวจสอบสถานที่เก็บเม็ดพลาสติกโดยให้เก็บในที่มิดชิด
2.2.1 เพิ่มความเร็วรอบหรือลดรูพรุนของแผ่น screen pack เพื่อให้เกิดความดันย้อนกลับ (back pressure) มากเพื่อให้ผสมกันดีขึ้น
2.3.1 ตรวจสอบสิ่งปนเปื้อนรองเม็ดพลาสติกและ สารเติมแต่งเม็ดพลาสติกก่อนใช้งาน
2.3.2 เก็บเม็ดพลาสติกให้อยู่ในที่ ๆ ปราศจากความชื้นและฝุ่นละออง
2.4.1 ตรวจสอบระบบอุปกรณ์ควบคุมอุณหภูมิ

Q : ผิวท่อด้านนอก / ด้านในไม่เรียบ
3.1 ช่วงอุณหภูมิหลอมเหลวของเม็ดพลาสติกต่ําเกินไป
3.2 สิ่งปนเปื้อนติดบริเวณ mandnal หรือ sizing sleeves
3.3 ความเร็วของการอัดรีดที่สูงเกินไปอาจทําให้เกิด melt
3.4 หากรอยตําหนิเกิดที่ผิวท่อด้านล่าง ปัญหาอาจเกิดจากระบบน้ําหล่อเย็นไม่ทั่วถึง
3.5 อุปกรณ์ปรับขนาดไม่ตรงกับชุดหัวดายน์
3.6 ปัญหาความชื้นของเม็ดพลาสติก
3.7 ระยะทางของดายน์แคบเกินไป

A :
3.1.1 เพิ่มอุณหภูมิหน้าดาย
3.1.2 เพิ่มอุณหภูมิการอัดรีด
3.2.1 ตรวจสอบความสะอาดที่ mandrel หรือ sizing sleeves
3.3.1 เพิ่มอุณหภูมิหลอมเหลวและลดรอบการอัดรีดลง
3.4.1 ติดตั้งระบบน้ําหล่อเย็นในส่วนด้านล่างเพิ่ม
3.5.1 ตรวจสอบการติดตั้งให้ตรงกัน
3.6.1 อบเม็ดพลาสติกก่อนใช้
3.6.2 ลดความเร็วรอนสกรู
3.6.3 ตรวจสอบสถานที่เก็บเม็ดพลาสติกโดยให้เก็บในที่ มิดชิด
3.7.1 ปรับเพิ่มระยะห่างดาย

Q : เส้นผ่านศูนย์กลางท่อไม่กลม
4.1 อุปกรณ์ปรับขนาดไม่เหมาะสมหรือมีขนาดไม่ถูกต้อง
4.2 อุณหภูมิของท่อยังไม่เย็นพอขณะอยู่ในส่วนดึงท่อ

A :
4.1.1 ตรวจสอบอุปกรณ์ปรับขนาด
4.2.1 ตรวจสอบอุณหภูมิหล่อเย็นเพื่อให้ท่อมีอุณหภูมิเย็นเพียงพอก่อนเข้าส่วนดึงท่อ

Q : การเกิดรูอากาศในเนื้อท่อ
5.1 ปัญหาความชื้นของเม็ดพลาสติก
5.2 การเสื่อมสภาพของเม็ดพลาสติก
5.3 ชุดหัวดายสกปรก

A :
5.1.1 อบเม็ดพลาสติกก่อนใช้
5.1.2 ลดความเร็วรอบสกรู
5.1.3 ตรวจสอบสถานที่เก็บเม็ดพลาสติกโดยให้เก็บในที่มิดชิด
5.2.1 ลดอุณหภูมิพลาสติกเหลว
5.2.2 เพิ่มความเร็วรอบสกรูในเครื่องอัดรีด
5.2.3 ลดความดันย้อนกลับในเครื่องอัดรีด 5.3.1 ทําความสะอาดฝุ่นละออกและสิ่งปนเปื้อนที่ติดอยู่ที่หน้าดายน์ออกเป็นประจํา

Q : คราบไหม้สะสมหน้าดาย
6.1 อุณหภูมิหลอมเหลวของเม็ดสูงเกินไป
6.2 ช่วงอุณหภูมิหน้าดายน์สูงเกินไป

A :
6.1.1 ลดความดันย้อนกลับโดยการเพิ่มเส้นผ่าศูนย์กลางของดายน์หรือช่องว่างของดาย
6.1.2 ลดอุณหภูมิพลาสติกเหลวโดยลดอัตราการอัดรีด
6.1.3 ลดแรงเฉือนลงโดยการลดความเร็วรอบสกรูหรือเพิ่มความลึกของช่องสกรู
6.2.1 ตรวจสอบช่วงอุณหภูมิหน้าดายน์ให้เหมาะสม